Une fois déballées, les bouteilles compactées sont à nouveau triées au travers d’un tamis pour éliminer toutes les matières qui ne sont pas du plastique recyclable. Les étiquettes sont retirées grâce à une injection de vapeur. Les bouteilles et bouchons sont prélavés et broyés pour obtenir des paillettes. À chaque étape, Les eaux de lavage sont filtrées et épurées pour que l’usine rejette une eau parfaitement propre.
Les paillettes obtenues sont de nouveau lavées pour éliminer tout résidu, notamment les traces de colle provenant des étiquettes. Puis elles sont placées dans l’eau. Les particules se séparent en deux types de plastique : le PEHD, issu des bouchons, qui flotte, et le PET, issu des bouteilles, qui tombe au fond des bacs. Ces paillettes de PET sont récupérées et séchées.
LES PAILLETTES SONT TRANSFORMÉES EN GRANULÉS grâce à un procédé d’extrusion. On obtient du RPET, ou polyester recyclé. Ce nouveau matériau dit « secondaire » présente les mêmes caractéristiques que celles du PET vierge, directement issu de la pétrochimie.
Le consommateur dépose ses bouteilles dans les bacs de tri (les fameuses poubelles à couvercle jaune) avec d’autres emballages, cartons ou papiers. Ces bacs, une fois collectés, sont acheminés vers un centre de tri. Après avoir été pesés, les emballages sont triés grâce à diverses techniques (tri manuel, mécanique et optique) pour séparer les différents matériaux, notamment les bouteilles. Celles-ci sont compactées par « balles » géantes pour faciliter le transport et acheminées à l’usine de recyclage de plastique.
Les granulés sont transformés en fil polyester
Les granulés sont soit traités dans la même usine, soit revendus à des filatures qui vont en faire des fibres de polyester grâce à un traitement spécifique. Fondu pour devenir une pâte, le polyester est passé au travers d’un filoir, appareil doté de tout petits trous. À la sortie du filoir, la pâte est devenue du fil de polyester. Avec 42 bouteilles, on peut produire 1 kg de fil recyclé. Cette fibre toute neuve va permettre de fabriquer des pulls ou autres produits (écharpes, bonnets, gants, etc.) en « fourrure » polaire, qui n’a rien à voir avec le pelage de nos animaux !
Léger, solide, transparent, imperméable à l’eau, aux gaz ou aux odeurs, le plastique PET (polyéthylène téréphtalate) a été introduit en 1992 dans l’industrie de l’eau minérale et des boissons type soda. Grâce à ces qualités, elle a rapidement remplacé les bouteilles en PVC, moins solide, qui risquait donc de se casser ou de se fendre, occasionnant des fuites et des coupures.
Outre ces qualités, le PET présente un avantage de taille : c’est un matériau 100 % recyclable, et ce plusieurs fois. Il préfigure véritablement l’économie circulaire. De ce fait, le PET est rapidement devenu le matériau le plus recyclé au monde. Actuellement, chaque Français « consomme » 15 kg par an de plastiques recyclables.
Pour valoriser ce matériau, les industriels du plastique et de l’agroalimentaire ont mis en place une véritable filière de tri, de collecte et de recyclage.
La France compte à elle seule plus de 270 centres de tri et on dénombre plus de 20 usines de recyclage en Europe.
Grâce au recyclage du PET, on fabrique de nouvelles bouteilles d’eau ou de soda, mais aussi des fibres textiles, des moquettes, des blisters, des sièges, des mousses, etc. Par exemple, avec 17 bouteilles d’1,5 litre, on fabrique un oreiller, avec 5,5 bouteilles, un coussin de voyage. Et pour la fourrure polaire qui nous tient chaud l’hiver, il faut compter 27 bouteilles.
